沖壓件生產(chǎn)廠家，在進行沖壓加工之前，會先進行分析，對沖壓工藝方案進行設(shè)計，為實際的生產(chǎn)活動確定下來一個綜合考慮最佳的工藝方案。是生產(chǎn)出合格產(chǎn)品的保障，也能為企業(yè)帶來更多的利潤。具體的制定流程，下文高速連續(xù)沖壓模具廠家會進行簡單的介紹。

　　一、根據(jù)沖壓件的形狀尺寸、精度要求，初步確定沖壓工序的性質(zhì)，如：沖裁、彎曲、拉深、脹形、擴孔等。

　　二、核算各沖壓成形方法的變形程度。若變形成度超過極限變形程度，應(yīng)計算該工序的沖壓次數(shù)。

　　三、根據(jù)各工序的變形規(guī)律和沖壓件的質(zhì)量要求，安排合理的沖壓順序。要注意確保每道工序的變形區(qū)應(yīng)為弱區(qū);已經(jīng)成形的符合零件圖要求的部分在以后的工序中不得再變形;多角彎曲件一般要先彎外部彎角，后彎內(nèi)部彎角;要安排必要的輔助工序和整形、校平、熱處理等工序。

　　四、在保證沖壓件精度的前提下，根據(jù)生產(chǎn)批量、形狀尺寸、出料要求、模具結(jié)構(gòu)與模具強度，確定合理的工序組合方式。

　　五、工序定位基準(zhǔn)與定位方式的選擇。

　　六、高速連續(xù)沖壓模具廠家要設(shè)計兩個以上的工藝方案，從質(zhì)量、成本、生產(chǎn)率、模具的刃磨與維修、模具壽命及操作安全性等各個方面進行比較，從中選定一個最佳的工藝方案。